Proyecta el INTI semirremolques más livianos

El INTI presentó un proyecto para la introducción de técnicas de remachado en los procesos de fabricación de remolques y semirremolques, apuntando a la reducción parcial de soldaduras. Se busca facilitar la combinación de materiales (polímeros y aluminio) para lograr menor peso, mayor capacidad de carga, facilidad constructiva y mejor mantenimiento.

Jorge Elíach, responsable del grupo de Ingeniería y Desarrollo del Centro INTI-Rosario, explicó que “la presentación contó con la presencia de Acíndar como empresa proveedora de metales y cinco empresas fabricantes de equipos de transporte de carga como Sola y Brusa, Ombú, Vulcano y Pincén”. Otro dato destacable fue la asistencia de referentes de la Asociación de Industriales Metalúrgicos de la República Argentina (ADIMRA) la cual ha catalogado a la iniciativa como de interés sectorial.

Mediante la introducción de técnicas de remachado en los procesos de fabricación, se busca contribuir a la mejora del diseño y construcción de equipos de transporte de carga de origen nacional y a la optimización de su producción y comercialización. Se plantea fabricar un prototipo de semirremolque de fabricación nacional, de chasis mixto, que combine partes y subestructuras soldadas con otras unidas con remaches. Este prototipo sería utilizado para actividades de testeo y estudios de realización compartida y sus resultados de libre usufructo por parte de los actores; todo bajo un lógica de extensionismo tecnológico basado en el concepto (desarrollado y aplicado por INTI-Rosario) de “modelo genérico”.

El uso extensivo de soldadura por arco eléctrico restringe las posibilidades de innovar en el diseño y en el proceso constructivo de equipos, generando inconvenientes en la calidad mecánica del producto y dificultando la introducción de otros materiales. También restringe su comercialización en mercados externos, ya que al tener un cuerpo principal soldado el semirremolque no se puede embalar por módulos, desaprovechándose espacio en el contenedor.


Además existen problemas de productividad, porque para la alta producción de piezas, el proceso de soldadura requiere de costosos equipos (robots o equipos semiautomáticos) y elevados tiempos muertos en la manufactura para corregir los errores y deformaciones.

El INTI viene trabajando en la reducción de la tara de equipos de transporte de carga mediante la incorporación de acero microaleado de origen nacional en la línea de productos de cuatro fabricantes. El éxito de esa iniciativa llevó a parte del grupo de empresas y al equipo técnico del INTI a abordar este nuevo

desafío.

Norberto Siegenthaler, de Remolques Ombú, expresó que “tenemos esperanza, la propuesta es desarrollar alternativas para transportar más carga en forma más segura. Acá somos un grupo de empresas todas líderes del mercado, que si bien competimos, estamos buscando aunar criterios”. Por su parte Elio Anotti, de Tahnos Hnos, comentó que “hemos sido convocados por el INTI y es importante la convocatoria de un ente oficial a la empresa privada. Lo fundamental es el principio de integración”.

La iniciativa combina innovaciones incrementales tanto de producto y como de proceso ya que implica la introducción de nuevas pautas de diseño y producción, pero respetando las condiciones actuales de fabricación que tienen las empresas.


A nivel sectorial la adopción del nuevo modelo permitirá satisfacer no solo las demandas de los usuarios habituales sino también explorar mercados externos ya que las nuevas técnicas facilitan el embalaje, el transporte y el ensamblado en destino.

La iniciativa también es una apuesta a la sustitución de importaciones ya que prevé el desarrollo de nuevos insumos de origen local (el remache) y de las herramientas para su colocación. Por último, una vez evaluados los resultados en esta experiencia, el nuevo concepto, los nuevos insumos y las nuevas técnicas podrán replicarse en otros segmentos metalmecánicos como el de la maquinaria agrícola.

Los profesionales de INTI-Rosario que participan del proyecto son Jorge Eliach, Gaston Bourges y Juan Monti (Grupo de Ingeniería y Desarrollo), con el apoyo adicional de especialistas en costos (para evaluar la viabilidad comercial de las innovaciones) y de metrología dimensional (para el desarrollo del remache). Otras contrapartes del proyecto son ADIMRA (que oficia a nivel operativo como Unidad de Vinculación Tecnológica) y organizaciones de Ciencia y Tecnología de la región cuya misión será la de realizar algunos ensayos puntuales que la iniciativa demande.